主導產(chǎn)業(yè)均為資源型產(chǎn)業(yè)的云南冶金集團股份公司，把節能減排作為調整產(chǎn)業(yè)結構、轉變發(fā)展方式的重要抓手，促進(jìn)了節能減排和綜合效益的同步發(fā)展�！笆�一五”期間，集團節能量和SO2排放量全面完成考核指標，集團收入和利潤與“十五”期間相比均增長(cháng)了兩倍以上。
　　云南冶金集團現有鋁、鉛鋅、錳、硅、鈦五大產(chǎn)業(yè)，都是資源型高能耗產(chǎn)業(yè)，在國家嚴格控制節能減排的要求下，云冶是如何保持企業(yè)持續穩定發(fā)展與加快節能降耗之間的平衡呢？集團副總經(jīng)理王洪江的解讀是，“集團始終把節能減排工作體現在發(fā)展方針和思路中，體現在技術(shù)改造過(guò)程中，體現在日常工作中，體現在企業(yè)的綜合效益中，并取得了較好的效果�！�
　　“十一五”期間云冶完成節能量達25.17萬(wàn)噸標準煤，云鋁公司碳素煅燒回轉窯尾氣脫硫工程年削減SO2達430噸，期間集團累計實(shí)現營(yíng)業(yè)收入超過(guò)745億元、工業(yè)增加值近200億元、利稅總額超過(guò)106億元，利潤總額超過(guò)55億元，均為“十五”總量的三倍以上。截至2010年末，云冶資產(chǎn)總額達到433億元、凈資產(chǎn)167億元，是2005年的四倍多，年均增長(cháng)30%以上。
　　云南冶金集團能夠在資源節約、環(huán)境建設、綜合競爭力的提升方面做到同步發(fā)展，得益于在技術(shù)改造、清潔生產(chǎn)、資源利用等方面采取的新措施和新辦法。
　　——依靠科技進(jìn)步和技術(shù)創(chuàng )新實(shí)施重點(diǎn)節能項目改造。集團下屬的云南新立有色公司轉入鈦產(chǎn)業(yè)開(kāi)發(fā)建設后，一萬(wàn)噸/年海綿鈦?lái)椖恳�進(jìn)成熟的烏克蘭全流程生產(chǎn)技術(shù)，采用世界上處于領(lǐng)先地位的還原蒸餾法。原定計劃采用烏克蘭的單極槽技術(shù)，但在建設過(guò)程中又出現了更為先進(jìn)的多極槽技術(shù)，集團經(jīng)過(guò)論證，以壯士斷腕的精神毅然決定改用多極槽技術(shù)。盡管損失近千萬(wàn)元，但由于采用多極槽技術(shù)，使每噸鎂電解能耗從原來(lái)的18000度電降低為10000～11000度電，并且全程自動(dòng)化控制，全封閉式生產(chǎn)，污染排放接近零排放標準。從長(cháng)遠來(lái)看，企業(yè)不僅使節能減排效果更優(yōu)，同時(shí)節省的電費折算下來(lái)，企業(yè)還減少了近400萬(wàn)的損失。
　　——開(kāi)展能效對標管理活動(dòng)，推行清潔生產(chǎn)。云冶按照中國有色協(xié)會(huì )和云南省能效對標工作的統一安排，率先在云南省推行能效對標管理工作。云治對照標準，站在終點(diǎn)找差距，經(jīng)過(guò)堅持不懈的努力，云鋁公司和馳宏公司已分別成為電解鋁和鉛鋅生產(chǎn)的標桿企業(yè)，斗南錳業(yè)公司也有望成為錳鐵合金生產(chǎn)的領(lǐng)先企業(yè)；冶研新材料公司多晶硅項目經(jīng)過(guò)試生產(chǎn)驗證，完全達到國家《多晶硅行業(yè)準入條件》規定的規模、質(zhì)量、工藝、裝備、能耗、資源回收利用、衛生和安全環(huán)保等指標要求，處于國內領(lǐng)先水平。
　　——打造資源節約型環(huán)境推動(dòng)節能減排。一是確保完成環(huán)保減排目標，為確保SO2總量削減目標的完成，至2008年底，集團已淘汰六條粗鉛冶煉生產(chǎn)線(xiàn)，實(shí)現SO2減排1393.87噸；二是推進(jìn)環(huán)保項目，到2009年，集團各企業(yè)完成了環(huán)境污染治理投入6688萬(wàn)元，完成污染治理25項，安裝廢水、廢氣在線(xiàn)監測裝置17套，污染治理工作取得實(shí)質(zhì)性進(jìn)展；三是強化環(huán)保責任的落實(shí)，把環(huán)境管理標準建設、環(huán)境統計、建設項目“三同時(shí)”及環(huán)境影響評價(jià)制度的落實(shí)納入了企業(yè)的日常環(huán)境保護工作范疇，使五家主體企業(yè)完成了ISO14001標準的認證工作。
　　——推行礦電一體化。云南擁有豐富的水電資源，而能源優(yōu)勢，特別是清潔能源(水電)優(yōu)勢更加明顯，《有色金屬產(chǎn)業(yè)調整和振興規劃》中提出：“在能源豐富的中西部，特別是具有水電優(yōu)勢的地區，推進(jìn)鋁電聯(lián)營(yíng)方式”。據有關(guān)資料表明，采用水—電—鋁產(chǎn)業(yè)鏈模式僅排放CO21.5噸/噸鋁，而采用火—電—鋁產(chǎn)業(yè)鏈模式排放CO2高達16噸/噸鋁。因此，云南冶金實(shí)行有色和水電產(chǎn)業(yè)發(fā)展融合和優(yōu)勢互補，采用水—電—鋁產(chǎn)業(yè)鏈模式，使CO2排放量大大減少。