黨的十八大報告提出，要大力推進(jìn)生態(tài)文明建設。業(yè)內專(zhuān)家普遍認為，作為一直以來(lái)被國家環(huán)保部門(mén)所公認的“高能耗”“三廢多”“重金屬超標”行業(yè)，存在環(huán)保和食品安全問(wèn)題的陶瓷產(chǎn)業(yè)必將感受到強勁的環(huán)保政策壓力。
《經(jīng)濟參考報》記者在數月調研中了解到，由我國自主研發(fā)的國家級專(zhuān)利技術(shù)——“自生釉（新型透明高檔陶瓷泥料及工藝）”實(shí)現了陶瓷技術(shù)革命，達到了陶瓷生產(chǎn)“低能耗”“三廢少”“鉛鎘溶出量低”的目標，但面臨四大推廣瓶頸。有關(guān)專(zhuān)家指出，在充分論證的基礎上采取四大舉措力推該技術(shù)，對推動(dòng)陶瓷產(chǎn)業(yè)結構轉型、保障人民群眾健康、擺脫陶瓷企業(yè)出口困境意義重大。
傳統制瓷工藝導致中國陶瓷售價(jià)不到國外十分之一
中國陶瓷工業(yè)協(xié)會(huì )相關(guān)人士告訴記者，２０１１年中國陶瓷產(chǎn)量高達２００多億件，位居世界第一。對這一可喜數據，不少業(yè)內專(zhuān)家反而憂(yōu)心地表示，由于當前我國陶瓷生產(chǎn)普遍采用的傳統制瓷工藝，存在“高能耗”“三廢多”“重金屬超標”等問(wèn)題，因此產(chǎn)量越大，環(huán)保和食品安全問(wèn)題就越突出。
由中國陶瓷工業(yè)協(xié)會(huì )名譽(yù)理事長(cháng)劉垚牽頭完成的最新課題研究結果顯示，在傳統制瓷工藝中，傳統窯爐工序的能耗占陶瓷總成本的比例高達３０％�！耙晕覈s１０００家陶瓷企業(yè)計算，傳統窯爐工序燒制過(guò)程年耗電量高達７.５億度左右。以近三年我國陶瓷年均出口２５０萬(wàn)噸計算，其耗電所需標準煤年均高達３００萬(wàn)噸�！�
除高能耗外，高污染也顯而易見(jiàn)。記者在江西、福建、北京、內蒙古等地調研發(fā)現，絕大多數陶瓷企業(yè)采用的傳統窯爐工序，在修坯等研磨過(guò)程中易產(chǎn)生大量粉塵，燒瓷過(guò)程易產(chǎn)生大量含有二氧化硫、苯酚等有害工業(yè)廢氣，生產(chǎn)后須排放大量工業(yè)廢水、廢渣，造成二次污染。
河北唐山陶瓷集團總經(jīng)理孫靖指出，當前我國部分陶瓷企業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中會(huì )排放大量二氧化硫及粉塵，對人體和環(huán)境造成較大損害。
此外，目前我國陶瓷用水重復利用率僅為４０％，遠低于發(fā)達國家９０％的水平，含有大量重金屬物質(zhì)的陶瓷企業(yè)廢水排放量年均高達３．８億噸。
更應被重視的是，傳統的制瓷工序，尤其是高檔陶瓷的“制釉和裝飾工藝過(guò)程”易導致成品瓷器的重金屬含量超標。據記者了解，我國陶瓷的“鉛鎘溶出量”的國家標準為５．０ｐｐｍ（毫克／升），無(wú)法達到更為嚴格的歐美標準２．５ｐｐｍ，致使大批中國出口瓷器因“反傾銷(xiāo)”等各種理由而被歐美國家封存、退回。
中國陶瓷工業(yè)協(xié)會(huì )最新通告顯示：２０１２年４月，歐盟對中國日用廚餐具反傾銷(xiāo)抽樣結果予以確認；９月，墨西哥對進(jìn)口自中國的陶瓷餐具啟動(dòng)反傾銷(xiāo)調查；本月，歐盟對原產(chǎn)于中國的日用瓷餐具正式做出反傾銷(xiāo)裁決……
“傳統窯爐工序的上述弊端，不僅使中國陶瓷企業(yè)出口陷入困境，還直接導致中國陶瓷的售價(jià)還不到國外產(chǎn)品的十分之一�！敝鳡I(yíng)陶瓷貿易的北京三五九公司總經(jīng)理溫少強舉例說(shuō)，２０１１年我國出口日用瓷平均單件換匯僅約０．３美元，遠低于０．８７美元的世界平均單件出口價(jià)格�！拔覈沾善髽I(yè)出口利潤率綜合測算，一般僅為２％－３％�！�
“自生釉”技術(shù)較傳統制瓷工藝顯三大優(yōu)勢
針對陶瓷業(yè)長(cháng)期存在的高能耗、高污染、低效益的現象，由中國陶瓷工業(yè)協(xié)會(huì )理事、“陶瓷專(zhuān)家”溫克仁牽頭的科研小組，歷經(jīng)六年成功研發(fā)出以新型透明高檔陶瓷泥料及工藝為主要特點(diǎn)的“自生釉”技術(shù)，基本實(shí)現了陶瓷生產(chǎn)“低能耗”“三廢少”“鉛鎘溶出量低”的目標，并獲得國家專(zhuān)利。目前正在北京、唐山、景德鎮、內蒙古商都縣等地試運行。
來(lái)自中國陶瓷工業(yè)協(xié)會(huì )、江西景德鎮陶瓷學(xué)院的權威專(zhuān)家組出具的鑒定結果表明，“自生釉”技術(shù)在原材料供應、生產(chǎn)工藝、產(chǎn)品質(zhì)量、出口標準、節能減排等多方面，顛覆了傳統陶瓷生產(chǎn)的老路子，具備參與國際競爭的三大比較優(yōu)勢：
一是該技術(shù)所需陶瓷原材料（泥料）為廉價(jià)礦藏石灰巖，可以替代了原有稀缺礦藏高嶺土，在節約礦產(chǎn)資源的同時(shí)，使泥料成本大幅降低。
優(yōu)質(zhì)高嶺土被廣泛應用于原子反應堆、航天飛機、宇宙飛船等高新技術(shù)領(lǐng)域，因早年過(guò)度開(kāi)發(fā)，目前沿海和近海地區的高嶺土已被挖空，陶瓷企業(yè)只能遠赴云南、貴州等地跨省運輸高嶺土泥料。
溫克仁給記者算了一筆賬：普通日用瓷的市場(chǎng)售價(jià)約２０００元/噸，以高嶺土為原料的成本約１８００元，而“自生釉”技術(shù)采用人工合成鈣磷泥料的成本僅８００元，不僅利潤空間巨大，而且大大降低了對傳統短缺資源的依賴(lài)。
二是工序簡(jiǎn)、能耗低、“三廢”排放大幅減少。傳統制瓷工藝均需二次燒成，燃煤量大、耗電量高，而“自生釉”技術(shù)只需一次燒成，減少了制釉、施釉、清洗、干燥等多道工序，可節能６０％以上。
與此同時(shí)，“自生釉”技術(shù)采用的先進(jìn)工藝、設備，對“三廢”進(jìn)行綜合利用，對生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的“三廢”通過(guò)無(wú)害化處理后達標排放，不產(chǎn)生污水。
三是“自生釉”技術(shù)摒棄了傳統窯爐工序必需的制釉、施釉等多道工序，在生產(chǎn)全程中無(wú)需添加鉛、鎘，瓷器成品的鉛鎘溶出量符合歐盟食品安全標準。
據《經(jīng)濟參考報》記者了解，加入ＷＴＯ后，歐洲不能采用配額制限制中國，轉而用嚴苛的技術(shù)標準制造貿易壁壘，將鉛鎘溶出量標準大幅提高，中國陶瓷出口屢因“重金屬含量超標”而受到前所未有的沖擊。
“‘自生釉’技術(shù)突破了這一壁壘�！苯骶暗骆偺沾蓪W(xué)院院長(cháng)周健兒說(shuō)，景德鎮凡采用“自生釉”技術(shù)生產(chǎn)的日用瓷，出口合格率年均９８％，“鉛鎘溶出量”商檢合格率為１００％，遠高于傳統陶瓷出口量。
推廣“自生釉”技術(shù)遇瓶頸 四建議促陶瓷產(chǎn)業(yè)轉型
目前，“自生釉”技術(shù)已被多個(gè)省份列為重點(diǎn)產(chǎn)業(yè)振興和技術(shù)改造項目。但是，業(yè)內專(zhuān)家認為，該技術(shù)在我國推廣正遭遇四大瓶頸：
一是標準缺失。劉垚說(shuō)，目前“自生釉”技術(shù)只有企業(yè)標準，尚未納入國家標準，造成企業(yè)發(fā)展做大，但自主創(chuàng )新成果難以獲得國家政策的支持。
二是示范生產(chǎn)線(xiàn)稀缺、研發(fā)力量不足，缺乏政府政策指引，使該技術(shù)無(wú)法迅速推廣。劉垚說(shuō)，目前各地采用“自生釉”技術(shù)的生產(chǎn)廠(chǎng)商研發(fā)投入巨大，因２０１１年受?chē)艺w調控政策影響，貸款銀根緊縮，后續投入的技術(shù)攻關(guān)資金被迫中斷。
三是出口展示平臺受限�！白陨浴碑a(chǎn)品目前尚未進(jìn)入“京交會(huì )”“廣交會(huì )”等國內重要對外展示窗口。周健兒認為，只有“自生釉”技術(shù)產(chǎn)品的出口訂單增加，才能真正帶動(dòng)陶瓷產(chǎn)業(yè)結構調整�！�
四是人才儲備不足。一方面，掌握“自生釉”技術(shù)的人才匱乏，“以師帶徒”的傳統方式推廣該技術(shù)速度過(guò)慢；另一方面，陶瓷專(zhuān)業(yè)教科書(shū)尚未收錄該技術(shù)的內容，使人才培養成為空白。
針對上述瓶頸，受訪(fǎng)專(zhuān)家指出，在充分論證的基礎上采取四大舉措推廣該技術(shù)，對力促陶瓷產(chǎn)業(yè)轉型、保障人民群眾健康、擺脫陶瓷企業(yè)出口困境意義重大：
一是在借鑒國外成功經(jīng)驗的基礎上，由政府主管部門(mén)會(huì )同行業(yè)協(xié)會(huì )制定“自生釉”技術(shù)的國家標準。
二是建立專(zhuān)門(mén)的國家級研發(fā)中心，在唐山、德化、景德鎮等傳統陶瓷產(chǎn)地建立“自生釉”技術(shù)示范生產(chǎn)線(xiàn)，以引導陶瓷企業(yè)淘汰落后產(chǎn)能，提高企業(yè)自主創(chuàng )新能力，降低生產(chǎn)成本，提高瓷器的高附加值。據記者了解，“自生釉”產(chǎn)品將在內蒙古商都縣大規模生產(chǎn)，目前已完成陶瓷產(chǎn)品園區的生產(chǎn)規劃。
周健兒表示，目前中國陶瓷業(yè)整體科技含量不高，“自生釉”技術(shù)雖屬新型陶瓷領(lǐng)域，但仍處于基礎研發(fā)生產(chǎn)階段，在釉面滋潤飽滿(mǎn)度、陶瓷新材料增強增韌、納米復相等方面亟須技術(shù)攻關(guān)。
三是在陶瓷專(zhuān)科學(xué)校教科書(shū)中加入“自生釉”技術(shù)的內容，設立有關(guān)該技術(shù)的必修課或選修課，以加快人才培養進(jìn)度。
四是鼓勵完善“自生釉”技術(shù)的經(jīng)濟政策。財政部、國稅總局、各級地方主管部門(mén)，應完善享受優(yōu)惠稅收政策的自主創(chuàng )新陶瓷出口產(chǎn)品種類(lèi)，鼓勵陶瓷企業(yè)利用低廉天然原料替代高嶺土等稀缺資源，明確將“自生釉”產(chǎn)品納入出口和內銷(xiāo)的稅收優(yōu)惠范圍，并對實(shí)施該技術(shù)的陶瓷企業(yè)予以經(jīng)濟補貼。