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| 2007-06-19 本報記者:張百新 梁鵬 來(lái)源:經(jīng)濟參考報 |
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作為亞洲最大的氧化鋁企業(yè)的中國鋁業(yè)股份有限公司河南分公司，推進(jìn)“系統性”的節能減排，避免“頭痛醫頭、腳痛醫腳”的減排降耗通病。5年來(lái)，公司在實(shí)現氧化鋁產(chǎn)量、產(chǎn)能、資產(chǎn)總值和銷(xiāo)售收入比2001年翻了一番的同時(shí)，企業(yè)產(chǎn)品綜合能耗降低了20%以上，萬(wàn)元生產(chǎn)總值能耗同比下降20%以上。
“節能減排靠多條腿走路，管理、科技、投入、循環(huán)經(jīng)濟等各方面的措施都能起到重要的推動(dòng)作用。但是，只有對企業(yè)的現狀進(jìn)行整體地客觀(guān)分析，找準辦法突出階段性的重點(diǎn)，確定投入的目標與順序，才能有效整合多管齊下的效應，持續推進(jìn)節能減排�！敝袖X河南分公司計劃經(jīng)營(yíng)部經(jīng)理程濤認為，節能減排必須要走系統性推進(jìn)的路子。
從2002年開(kāi)始，分公司開(kāi)始推行“缺陷管理”，比照國際國內先進(jìn)水平，全面排查各個(gè)環(huán)節的缺陷，并對缺陷進(jìn)行整改，5年來(lái)圍繞節能減排制定的管理和技術(shù)標準達到5003項，實(shí)現了從“缺陷管理”到標準化管理的跨越。公司還通過(guò)標準量化生產(chǎn)管理模式，將成本指標和節能指標量化到各個(gè)車(chē)間、工序，形成了人人肩上有指標、全員節能降耗的氛圍。
由于礦產(chǎn)資源的特性和生產(chǎn)工藝等因素，目前國內氧化鋁能耗是國外的兩倍多。中鋁河南分公司在國際同行業(yè)首創(chuàng )了中國獨特的拜耳-燒結混聯(lián)法生產(chǎn)氧化鋁新工藝，實(shí)現了低鋁硅比礦石的綜合開(kāi)發(fā)利用。研發(fā)并推廣應用的一系列先進(jìn)技術(shù)，使河南分公司處理一水硬鋁石的工藝能耗指標達到國際領(lǐng)先水平。
特別是采用管道化溶出技術(shù)，使每生產(chǎn)一噸氧化鋁的工藝能耗比傳統的高壓溶出降低50%以上。2002年以來(lái)，分公司相繼自行設計、建造了7組管道化溶出系統，不但成為世界上規模最大的一水硬鋁石管道化溶出技術(shù)示范基地，而且影響和帶動(dòng)了國內氧化鋁工業(yè)節能減排技術(shù)裝備升級。
公司技術(shù)開(kāi)發(fā)部經(jīng)理牛利民介紹說(shuō)，2002年以來(lái)，公司科技投入累計達2.5億元，64項成果通過(guò)省部級鑒定，29項達到國際領(lǐng)先或先進(jìn)水平，科技成果轉化率達到92%，科技項目整體回報率連續5年保持在30%以上，大幅推進(jìn)了企業(yè)的節能減排和效益提升。
分公司通過(guò)積極進(jìn)行結構調整，淘汰落后設備，5年完成高新技術(shù)投資70億元，其中僅節能環(huán)保專(zhuān)項投入就達11億元以上。一系列圍繞大型關(guān)鍵工藝設備的投入，為實(shí)現節能減排、減污增效的科學(xué)發(fā)展奠定了基礎。
通過(guò)電解鋁產(chǎn)品結構調整，直接用鋁液加工生產(chǎn)鋁合金，降低了因二次重熔造成的能源消耗和金屬鋁的燒損消耗，噸鋁合金成本降低700元以上，年創(chuàng )效2100萬(wàn)元以上。公司還自主研發(fā)了達到國際領(lǐng)先水平的樹(shù)脂法提取金屬鎵技術(shù)和精煉高純鎵技術(shù)，從氧化鋁生產(chǎn)過(guò)程中廢棄的母液中提取金屬鎵，金屬鎵的總回收率大于75%，最大限度地實(shí)現了資源綜合節約利用，并成為亞洲最大的鎵系列產(chǎn)品研發(fā)和生產(chǎn)基地，多項指標達到國際領(lǐng)先水平。
記者采訪(fǎng)了解到，中鋁河南分公司一批節能減排的重點(diǎn)項目正在陸續開(kāi)工和加緊建設：采用先進(jìn)的氣態(tài)懸浮焙燒爐全部替代了高能耗的焙燒窯，使噸氧化鋁的油耗降低40%；投資1.5億元于今年動(dòng)工的兩組蒸發(fā)器設備，建成后每年可節約蒸汽50萬(wàn)噸，折合標煤6萬(wàn)噸；投資6000多萬(wàn)的碳素焙燒爐改造，完成后一年可節約能源折合標煤6000噸。
分公司總經(jīng)理王熙慧說(shuō)，今年一季度，公司已累計節能6000噸標煤，噸氧化鋁綜合能耗比去年降低了3%，全年萬(wàn)元生產(chǎn)總值能耗有望比上年降低5%，節能總量達到3.5萬(wàn)噸標煤以上。 |
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